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Reportage : Visite au coeur de l’empire Michelin

Un pneu, c’est rond et c’est noir. Voilà ce que savent la plupart des automobilistes à propos du seul élément qui relie leur voiture à la route. Et pourtant, c’est tellement plus complexe que ce qu’on peut imaginer. Pour nous faire découvrir le pourquoi du comment d’un pneumatique, Michelin nous a ouvert les portes de plusieurs de ses sites de Clermont-Ferrand à l’occasion de deux journées placées sous le signe du Bibendum. Franchement, nous ne regarderons plus nos pneus comme avant…

Les artisans de la gomme

Quand on arrive dans la préfecture de l’Auvergne, force est de constater que c’est la cité toute entière qui vit au rythme du puissant manufacturier de pneumatiques. La preuve : notre séjour commence par une visite du site de Cataroux, à deux pas du stade… Marcel-Michelin. Ça ne s’invente pas. Pour entrer sur ce site sécurisé, il faut montrer pattes blanches. Mis à part dans une salle de l’école du pneu, appareil photo et même téléphone mobile doivent rester au vestiaire avec nos baskets (chaussures de sécurité obligatoire). Dans ces locaux qui ont vu le jour dans les années 20, nous allons apprendre comment on fabrique un pneu. Vaste question et vaste programme.


La leçon démarre par un petit cours théorique sur le pneu et ses composants. Bien sûr, la chose est hyper technique. Pour simplifier et même vulgariser le tout, retenons que 3 matériaux sont utilisés : le mélange (ou gomme), le textile et l’acier. En ce qui concerne les mélanges, Michelin dispose d’un portefeuille de 2800 formules différentes. Parmi ceux-ci, 600 à 800 sont utilisés pour les pneus de route et les autres pour la compétition et la recherche et développement. Six à sept mélanges différents sont utilisés dans un seul pneu à travers différentes couches plus ou moins larges et épaisses (de la bande de roulement à la gomme intérieure d’étanchéité) .

Le textile intervient pour constituer la carcasse et l’acier sert à maintenir le pneu sur la jante par l’intermédiaire de la tringle. Le plus surprenant à voir reste l’assemblage de tous ces produits finis ou semi-finis. Nous avons eu le loisir d’apprécier ce travail d’orfèvre à la fois au sein de l’école du pneu, grâce à un formateur très pédagogue, que dans une partie du site que beaucoup de concurrents aimerait infiltrer : le bâtiment TCE/I/C2 qui est en réalité, l’atelier de fabrication des pneus de compétition ! En effet, nous avons pu voir des pneumatiques dédiés au WRC ou aux prototypes du Mans sortir de chaînes de montage où l’homme intervient au moins autant que la machine. Chaque geste est millimétré pour que les différents composants s’assemblent parfaitement les uns après les autres. Et comme par enchantement, un pneumatique prend forme peu à peu avant de partir vers les moules de cuisson.

Une flotte de 300 véhicules pour les tests

Copyright : MICHELIN European Center of Technologies of Ladoux

Mais avant d’être produit – que ce soit en grande ou en petite série -, un pneu doit être pensé, développé et testé à travers une multitude d’essais sur piste. C’est l’objet de notre visite du lendemain sur le site de Ladoux, à 10 km du centre ville.

Hautement sécurisé, et jugé sensible par le gouvernement français, ce site renferme le Centre de Technologie de Michelin. On y trouve aussi les fameuses pistes d’essais du manufacturier. Y sont réalisés des essais objectifs (avec des capteurs) et subjectifs (ressenti du pilote d’essais) sur 19 pistes d’une distance totale de 41 km. Pour réaliser ces tests d’adhérence sur sol mouillé, de comportement, de bruit et de confort, le manufacturier dispose d’une flotte de 300 véhicules dont il est propriétaire.

Notons qu’il en loue aussi 700 par an. Notre séquence découverte débute par un tour du circuit grande vitesse de 7,8 km à bord d’un… minibus. Bon, tant pis pour les sensations, au moins nous aurons le temps de voir chaque recoin de cette piste où la ligne droite de 1500 mètres permet d’atteindre les 350 km/h. Pour l’anecdote, le record appartient depuis 1989 au prototyope Peugeot Oxia avec 300 km/h de moyenne sur un tour. Notons aussi que ce circuit possède un banking à 20% et, sur les côtés, une portion pavée et une portion bosselée.

Parmi les autres outils « high tech » dont disposent les techniciens du manufacturier, nous avons pu observer – de loin – une fosse de mesure qui permet de cartographier l’emprunte du pneu sur le sol. Le but est de savoir comment se répartie la masse du pneumatique en fonction de la vitesse et de la trajectoire. Nous avons également pu approcher d’une piste endurance sur des cailloux de silex, d’un outil « test nid de poule » et même d’un « test choc trottoir » où il est possible de régler la hauteur et l’angle du trottoir en question. Le site de Ladoux dispose aussi une piste de 2770 mètres pour le comportement sur sol sec homologué FIA F1. Le record de cette piste est d’ailleurs détenu par Fernando Alonso au volant de la Renault F1 de 2006.

En drift sur le « canard »

Autre circuit d’une grande importance pour les 30 pilotes d’essais du site, qui sont « des techniciens du pneu formés et non des pilotes du dimanche« , dixit Michelin, le fameux « canard » ou circuit pour comportement sur sol mouillé. D’ailleurs, relevons que l’eau utilisée pour arroser les pistes est recyclée à 95%.

Pour découvrir cette piste qui permet une hauteur d’eau variable (de 0,5 à 8 mm), nous avons eu la chance de monter aux côtés d’un pilote essayeur à bord d’une BMW 330i équipée de Michelin Primacy HP. Une « balade » qui nous a permis de constater à quel point ces gommes ont une grande capacité d’adhérence sur sol détrempé. Des capacités que nous ne pouvions même pas soupçonner en tant qu’utilisateur lambda de ce type de pneus.

Cerise sur le gâteau, notre « chauffeur » nous a ensuite offert un tour du circuit tout en dérapage à la manière d’une course de drift.

Usine de pneus pour Bugatti Veyron

En ce qui concerne les bureaux du Centre de Technologie, ils ont pour mission de fournir les éléments de base, les modèles d’association et les machines industrielles. Ses activités vont des matériaux et semi-finis aux tests et mesures en passant par la conception, le design, l’interaction pneu/véhicule et les procédés.

Au total, chez Michelin, 6000 personnes sont dédiées à la recherche sur une dizaine de sites dans le monde et le budget annuel global est de 545 millions d’euros. Enfin, les heureux propriétaires de Bugatti Veyron seront heureux d’apprendre que leurs pneumatiques sont spécialement fabriqués dans un petit atelier qui se situe au coeur de ce site de Ladoux.

 

Pour conclure, nous ne pouvons que vous conseiller, si vous passez un jour à Clermont-Ferrand, de visiter le musée « L’aventure Michelin » qui retrace l’histoire du constructeur et surtout, qui vous permettra d’en apprendre plus sur ces objets « noirs et ronds » qui renferment une vraie technologie de pointe.

Jean-Michel Setbon